镁铬砖制造工艺

    镁铬砖厂家耐火材料是玻璃熔窑的主要组成材料，它对玻璃质量、能源消耗以及产品成本都有决定性的影响。玻璃熔制技术的未来在一定程度上依赖于耐火材料生产制造技术的进步和产品质量的提高。

　　玻璃熔窑的炉型结构

　　对于大型浮法线来说，玻璃窑炉的构成通常由L型吊墙(通常使用硅砖)、熔化部(与玻璃液直接接触的区域要使用电熔砖，靠顶部的使用硅砖或电熔砖)、卡脖(通常使用硅砖)、冷却部包括耳池(与玻璃液直接接触的地方通常使用刚玉质材料，不与玻璃液直接接触的地方使用硅砖或刚玉)、退火窑、蓄热室(由高铝砖、粘土砖、直接结合镁铬砖)等部分构成。

　蓄热室碹和侧墙的内表面受到高温、粉尘、碱蒸汽的侵蚀，从上而下，侵蚀程度逐渐减弱，耐火材料的选用根据玻璃窑炉蓄热室顶部，侧墙上、中、下段所承受的温度及侵蚀程度不同来确定。顶部和侧墙一般选用建议硅砖和优质硅砖，中段侧墙一般建议选用低气孔粘土砖和高铝砖;窑炉下部一般选用一般粘土砖和低气孔黏土砖。依据设计不同，近年来，侧墙中，上部一般采用普通镁铬砖和直接结合镁铬砖，镁铝砖等碱性砖也获得了较好的使用效果。

一般将预分解窑窑内分为4个带，即分解带、过渡带、烧成带和冷却带。四带中，烧成带窑衬最为关键，目前国内外在预分解窑烧成带主要采用碱性砖。

热、机械和化学3种因素构成了窑衬内的应力并导致其破坏。随窑型、操作及窑衬在窑内位置的不同，上述因素的破坏作用亦不同。其中起决定性作用的是火焰、 窑料和窑筒体的变形状况，它们使窑衬承受各种不同的应力。

     对碱性砖，具体有8种破坏因素，即熟料熔体渗入、挥发性组分的凝聚、还原或还原-氧化反应、过热、热震、热疲劳、挤压和磨刷。但这8种因素对窑内不同带砖衬的破坏作用各有不同，现就这8种因素损坏碱性砖的机理分别作一简述。

热震：当窑运转不正常或窑皮不稳定时，碱性砖易受热震而损坏。窑皮的突然垮落，致使砖面温度瞬间骤增(甚至高达上千度)，而使砖内产生很大的热应力。此外，窑的频繁开停使砖内频繁产生交变热应力。当热应力一旦超出砖衬的结构强度时，砖就突然开裂，并沿其结构弱化处不断加大加深，最后使砖碎裂。窑皮掉落时带走处于热面层的碎砖片，使砖不断损坏。热震现象极易发生在靠近窑尾方向的过渡带区域。

      关于今后转炉用MgO-C砖的开发动向，围绕钢铁业环境与高耐用化的需求，对MgO-C砖的开发方向进行论述。

目前转炉用MgO-C砖大部分耐火材料是从中国进口。但需求高耐热化的出钢壁等现在仍然需要使用日本国内生产高耐用化的MgO-C砖。这种状况下，从中国直接进口石墨原料的电子材料的需求增加，价格高涨。且面临高品位的石墨原料枯竭的课题。另外，转炉耐火材料，降低从炉壳铁皮方向散热也一直以来是悬而未决的课题。

针对这样课题，从高耐用化、低石墨化、低热传导化、节能化、促进再循环等入手，作为今后转炉用耐火材料的开发方向。新日铁适应这种需求，为解决这些课题，目前着手开发低石墨MgO-C砖。

     针对以前15%-20%石墨添加率的MgO-C砖，探讨将石墨添加率降至10%以下目标。开发的技术课题是，将石墨定为以前的2/3-1/2，实现低热传导率的同时，保持MgO-C砖所具有优良的耐剥落性，提高其耐蚀性。为此，需要实现辽宁镁铬砖组织更致密化的同时，维持耐剥落性非常重要。目前，新日铁为提高耐蚀性，耐火材料组织致密化，即低气孔化率，维持耐剥落性，着手研究开发纳米尺寸的碳原料。

    示出正在采用的纳米尺寸碳原料的透射式电子显微镜照片。形态特征是数纳米到数十纳米的纳米颗粒构成的活跃凝聚系列颗粒。图2所示为将添加微量纳米颗粒的低石墨MgO-C砖用于新日铁转炉的耳轴侧壁炉衬，对其耐用性状况进行实际评价。与原来的高石墨类型相比（石墨18质量%），确认了其优质耐用性。目前，正在进行低石墨MgO-C砖同样的适用性试验。其结果确认后，将继续探讨低石墨化。